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FHG Servomotor-Spritzgießmaschine 100–1680 Tonnen – Zuverlässige chinesische Lieferanten und Hersteller für hocheffiziente Produktion

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Wir präsentieren die FHG Servomotor-Spritzgießmaschine von FUHONG, einem führenden chinesischen Hersteller und Lieferanten von Kunststoffmaschinen. Diese CE-zertifizierte Maschine ist auf hohe Effizienz und Präzision beim Spritzgießen ausgelegt und eignet sich daher für diverse Branchen. Dank eines optimierten Schneckensystems und eines energiesparenden öl-elektrischen Servosystems erzielt sie eine beeindruckende Plastifizierungsrate, gleichmäßige Farbverteilung und stabiles Spritzgießen – und eliminiert effektiv schädliche Acetaldehyde bei PET-Flaschen-Preforms.

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Die FHG Servomotor-Spritzgießmaschine ist mit hochwertigen elektrischen Komponenten und einer leistungsstarken Steuerung ausgestattet. Dies gewährleistet eine mehrstufige Druck- und Positionsregelung sowie einen Niederdruckschutz für die Form und somit einen sicheren und präzisen Betrieb. Dank der Auswahl von 3–4 optionalen Schnecken- und Zylindertypen (darunter nitrierte und Dual-Metall-Varianten) ist die Maschine für verschiedene Kunststoffe und Prozesse geeignet. Mit 2 Jahren Garantie, einer Mindestbestellmenge von 1 Stück und kurzen Lieferzeiten von 15–50 Tagen (FOB/CNF/CIF/EXW) ist sie ideal für die Produktion von Haushaltswaren, Elektronikgehäusen, Autoteilen und Brillenfassungen und erfüllt dabei zuverlässig höchste Standards in der Massenproduktion.

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  • Marke FUHONG
  • Gerätetyp Hydraulik
  • Farbe Weiß & Grün
  • Herkunftsort Zhejiang, China
  • Stil Horizontal
  • Kunststoffart Thermoplast
  • Zertifizierung DAS
  • Garantie 2 Jahre
  • Mindestbestellmenge 1 Set
  • Lieferzeit 15-50 Tage
  • Zahlung L/C, T/T
  • Handelsbedingungen FOB, CNF, CIF, EXW

Einspritzeinheit
Injektionseinheit – Übersicht
Detail der Einspritzeinheit 1
Injektionseinheit – Detailansicht 1
Detail der Einspritzeinheit 2
Einspritzeinheit – Detailansicht 2
Häufig gestellte Fragen
  • 🔹 Was ist eine Spritzeinheit in einer Spritzgießmaschine?
    Die Spritzeinheit ist die Kernkomponente einer Spritzgießmaschine. Sie schmilzt das Rohmaterial aus Kunststoff und spritzt es unter kontrolliertem Druck und kontrollierter Geschwindigkeit in den Formhohlraum. Typischerweise besteht sie aus einem Trichter, einem Zylinder, einer Schnecke und einer Düse.
  • 🔹 Was sind die wichtigsten Leistungsindikatoren einer Einspritzanlage?
    Zu den wichtigsten Kennzahlen zählen Einspritzdruck, Einspritzgeschwindigkeit, Schussgröße (maximales Einspritzvolumen), Schneckendurchmesser und Plastifizierleistung. Diese Parameter beeinflussen unmittelbar die Qualität und Konsistenz der Formteile.
  • 🔹 Wie stellt die Spritzgießanlage die Materialqualität während der Verarbeitung sicher?
    Die Spritzeinheit nutzt präzise Temperaturregelungszonen entlang des Zylinders, um den Kunststoff gleichmäßig zu schmelzen, und die Schneckenkonstruktion gewährleistet eine gründliche Vermischung und Homogenisierung des Materials vor dem Einspritzen, wodurch Defekte wie Lunker oder Verfärbungen minimiert werden.
  • 🔹 Welche Arten von Materialien kann die Spritzgießanlage verarbeiten?
    Moderne Spritzgießanlagen sind für die Verarbeitung einer breiten Palette thermoplastischer Werkstoffe ausgelegt, darunter PP, PE, ABS, PC, POM, Nylon und technische Kunststoffe. Für faserverstärkte oder korrosive Werkstoffe sind spezielle Schnecken- und Zylinderkonfigurationen erhältlich.
  • 🔹 Wie sollte die Einspritzeinheit für eine langfristige Leistungsfähigkeit gewartet werden?
    Zur regelmäßigen Wartung gehören die periodische Reinigung von Schnecke und Zylinder, die Überprüfung von Düse und Rückschlagventil auf Verschleiß, das Schmieren beweglicher Teile sowie die Überwachung der Heizbänder und Temperatursensoren. Die Einhaltung des Wartungsplans des Herstellers wird dringend empfohlen.
  • 🔹 Lässt sich die Spritzgießeinheit an spezifische Produktionsanforderungen anpassen?
    Ja, Spritzgießeinheiten können mit unterschiedlichen Schneckengeometrien, Zylinderbeschichtungen, Düsentypen und Einspritzdruckwerten individuell angepasst werden, um spezifischen Anwendungen wie Dünnwandformung, Mehrkomponentenformung oder der Verarbeitung hochviskoser Materialien gerecht zu werden.